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你知道胶南山东冲床是怎么样的吗?它都有哪些结构?

来源:http://jiaonan.qdhysjx.cn/news109686.html 发表时间:2019-8-1 15:30:00

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山东胶南冲床,就是一台冲压式压力机。在国民生产中,冲压工艺由于比传统机械加工来说有节约材料和能源,效率高,对操作者技术要求不高及通过各种模具应用可以做出机械加工所无法达到的产品这些优点,因而它的用途越来越广泛。


冲压生产主要是针对板材的。通过模具,能做出落料,冲孔,成型,拉深,修整,精冲,整形,铆接及挤压件等等,广泛应用于各个领域。如我们用的开关插座,杯子,碗柜,碟子,电脑机箱,甚至导弹飞机……有非常多的配件都可以用冲床通过模具生产出来。



工作原理

冲床的设计原理是将圆周运动转换为直线运动,由主电动机出力,带动飞轮,经离合器带动齿轮、曲轴(或偏心齿轮)、连杆等运转,来达成滑块的直线运动,从主电动机到连杆的运动为圆周运动。


连杆和滑块之间需有圆周运动和直线运动的转接点,其设计上大致有两种机构,一种为球型,一种为销型(圆柱型) ,经由这个机构将圆周运动转换成滑块的直线运动。冲床对材料施以压力,使其塑性变形,而得到所要求的形状与精度,因此必须配合一组模具(分上模与下模),将材料置于其间,由机器施加压力,使其变形,加工时施加于材料之力所造成之反作用力,由冲床机械本体所吸收。


应用

冲床广泛应用于电子、通讯、电脑、家用电器、家具、交通工具、(汽车、摩托车、自行车)五金零部件等冲压及成型。


1.⑴高刚性、高精度机架,采用钢板焊接,并经热处理、消除了机身锝内应力以使设备长期稳定工作不变形。


⑵结构件负荷均匀,钢性平衡。


2.稳定的高精度:


设备主要部件曲轴、齿轮、传动轴等部位均经硬化热处理后在研磨加工都有很高的耐磨性,长期性能稳定,确保了高精度稳定的要求。


3.操作性能可靠、安全:


之所以操作方便、定位准确是因为采用了区别于传统的刹车器,离合器/刹车器的组合装置具有很高的灵敏度,再加上国际高端设备通用的双联电磁控制阀以及过负荷保护装置,确保了冲床滑块高速运动及停止的精确与安全性。


4.生产自动化、省力、效率高。


冲床可搭配相应的自动送料装置,具有送料出错检测、预裁、预断装置,可完全实现自动化生产,成本低,效率高。


5.滑块调整机构:


滑快调整分为手动调整电动调整,方便可靠、安全、快捷,精度可达0.1mm。


6.设计新颖、环保。


采用日本及台湾的先进技术以及设计理念,具有低噪音、低能耗、无污染的优点。


分类

(1)曲轴式冲床(Crank Press)


使用曲轴机构的冲床称为曲轴冲床,大部份的机械冲床使用本机构。使用曲轴机构最多的原因是,容易制作、可正确决定行程之下端位子、及滑块活动曲线基本上实用于各种加工。因此,这种型式的冲压实用于冲切、弯曲、拉伸、热间锻造、温间锻造、冷间锻造及其它几乎所有的冲床加工。


(2)无曲轴式冲床(Crankless Press)


无曲轴式冲床又称偏心齿轮式冲床。曲轴式冲床与偏心齿轮式冲床两构造之功能的衡量,如表二所示,偏心齿轮式冲床构造的轴刚性、润滑、外表、颐养等方面优于曲轴构造,缺点则是价格较高。行程较长时,偏心齿轮式冲床较为利于,而如冲切专用机之行程较短的情形时,是曲轴冲床较佳,因此小型机及高速之冲切用冲床等也是曲轴冲床之领域。


(3)肘节式冲床(Knuckle Press)


在滑块驱动上使用肘节机构者称为肘节式冲床。这种冲床具有在下死点附近的滑块速度会变得万分缓慢(和曲轴冲床衡量)之独到的滑块活动曲线,。而且也正确地决定行程之下死点位子,因此,这种冲床适合于压印加工及精整等之压缩加工,当今冷间锻造使用的最多。


(4)摩擦式冲床(Friction Press)


在轨道驱动上使用摩擦传动与螺旋机构的冲床称为摩擦式冲床。这种冲床最适宜锻造、压溃作业,也可使用于弯曲、成形、拉伸等之加工,具有多用性之功能,因为价格低廉,战前曾被广泛使用。 因无法决定行程之下端位子、加工精度不佳、生产速度慢、控制操作错误时会建立过负荷、使用上需要熟练的技术等缺点,当今正逐渐的被淘汰。


(5)螺旋式冲床(Screw Press)


在滑块驱动机构上使用螺旋机构者称为螺旋式冲床(或螺丝冲床)。


(6)齿条式冲床(Rack Press)


在滑块驱动机构上使用齿条与小齿轮机构者称为齿条式冲床。螺旋式冲床与齿条式冲床有几乎等同的特点,其特点与液压冲床之特点大 致等同。以前是用于压入衬套、碎屑及其它物品的挤压、榨油、捆包、及弹壳之压出(热间之挤薄加工)等,但当今已被液压冲床取代,除非极为特殊的景况之外不再使用。


(7)连杆式冲床(Link Press)


在滑块驱动机构上使用各种连杆机构的冲床称为连杆式冲床。使用连杆机构之目的,在引伸加工时一边将拉伸速度保持于限制之内,一边缩小加工之周期,利用缩减引伸加工之速度变化,加快从上死点至加工开始点之接近行程与从下死点至上死点之复归行程的速度,使其比曲轴冲床具有更短之周期,以提高生产性。这种冲床自古以来就被用于圆筒状容器之深引伸,床台面较窄,而被用于汽车主体面板之加工、床台面较宽。


(8)凸轮式冲床(Cam Press)


在滑块驱动机构上使用凸轮机构之冲床称为凸轮冲床。这种冲床的特征是以制作得当的凸轮形状,以便容易地得到所要的滑块活动曲线。但因凸轮机构之性质很难转达较大的力气,所以这种冲床能力很小。


选型指南

速度


现市场上台湾和国内冲床有二种速度称为高速,一种为最高速400次/分钟,另一种为1000次/分钟。如果您的产品模具需求速度为300次/分钟或更高,则应选择1000次/分钟的冲床。因为设备不能极限使用,而且400次/分钟以内的冲床一般没有强制性润滑系统,在关节部分只采用黄油润滑,且冲头结构采用的是滑块式,精度难以保证,在长时间工作磨损很快,精度下降,模具易损坏,机器及模具维修率高,且耽误时间,影响交期。


精度


冲床精度主要表现在:


一、平行度


二、垂直度


三、总间隙


精度高的冲床不仅能出产好的产品,而且对模具损伤更小,不仅节约了模具维修时间更节约了维修用度。


售后维修


(1)冲床生产厂家回应及维修速度。


要了解自己购买的冲床厂家在本地是否有售后服务点,能否在设备出现问题的时候及时的上门处理问题。 ?(2)、维修费用。设备购买的时候便宜,如果售后保养要昂贵的费用,这种设备的购买绝对不是明智的选择。冲床的使用生命周期是比较长的,所以我们选择的时候应该把设备现价与售后价格加在一起做一个综合的选择。 ?(3)、购买厂家自身维修的难易程度。有些简单的问题可以自我解决,而不必去找厂家解决。


维护保养

1、工作前


⑴检查各部分的润滑情况,并使各润滑点得到充分的润滑


⑵检查模具安装是否正确可靠;


⑶检查压缩空气压力是否在规定的范围内


⑷检查各开关按钮是否灵敏可靠,务必要使飞轮和离合器脱开后,才能开启电机;


⑸使压力机进行几次空行程,检查制动器,离合器及操纵部分的工作情况


⑹检查主电机有无异常发热、异常震动、异常声音等


⑺用手动油泵对滑块加入锂基酯油


⑻检查调整送料器滚轮间隙至工艺要求


⑼检查并保持油雾器油量达到规定要求


⑽电机开动时,应检查飞轮旋转方向是否与回转标志相同。


2、工作中


⑴应定时用手动润滑油泵向润滑点压送润滑油


⑵压力机性能未熟悉时,不得擅自调整压力机


⑶绝对禁止同时冲裁两层板料


⑷发现工作不正常应立即停止工作,并及时检查。


3、工作后


⑴使飞轮和离合器脱开,切断电源,放出剩余空气


⑵将压力机擦拭干净,工作台面涂防锈油


⑶每次运行或维护之后做好记录。


注意事项

1.暴露于压机之外的传动部件,必须安装防护罩,禁止在卸下防护罩的情况下开车或试车。


2.开车前应检查主要紧固螺钉有无松动,模具有无裂纹,操纵机构、自动停止装置、离合器、制动器是否正常,润滑系统有无堵塞或缺油。必要时可以开空车做试验。


3.安装模具必须将滑块开到下死点,闭合高度必须正确,尽量避免偏心载荷;模具必须紧固牢靠,并经过试压检查。


4.工作中注意力要集中,严禁将手和工具等物件伸进危险区内。小件一定要用专门工具(镊子或胶南送料机构)进行操作。模具卡住坯料时,只准用工具去解脱。


5.发现压床运转异常或有异常声响,(如连击声、爆裂声)应该立即停止送料,检查原因。如系转动部件松动、操纵装置失灵、模具松动及缺损,应停车修理。


6.每冲完—个工件时,手或脚必须离开按钮或踏板,以防止误操作。


7.两人以上操作时,应定人开车,注意协调配合好。下班前应将模具落靠,断开电源,并进行必要的清扫。


故障排除

1 、曲轴轴承发热 轴套刮的不好,润滑不良 重新刮研铜瓦,检查润滑情况。


2 、从轴承里流出的油里有铜屑 缺乏润滑油,润滑油不清洁 检查润滑情况,拆开轴承进行清洗


3 、导轨烧灼 导轨间隙过小、润滑不良 、接触不良 重新研刮导轨 、调整间隙 、注意润滑


4 、操作时离合器不结合或结合后脱不开 回转健用弹簧失去弹性键配合过紧 更换弹簧、研刮键的结合间隙


5、离合器脱开时滑块不能停在上死点位置 制动带拉力不够 、制动带过度磨损 、制动轮上有油打滑 调整制动弹簧张力、更换制动器 、用煤油洗净制动带及轮周


6 、退料板不工作 打料碰头位置不对 调整碰头位置用手转动飞轮试退


7、连杆螺丝发生转动或冲击 锁紧装置松动 旋转锁紧装置


8、连杆螺丝球头在滑块球垫内冲击 球头与球垫压盖接触不良,压盖螺丝松动 刮研球头、球垫、拧紧压盖螺丝


9、按电钮(开)不工作 电源断路、热断电器断电 检查电路系统消除故障。

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